在軋機軋制型材的過程中，通常都會經歷粗軋和精軋兩個工序，其中一個采用連續軋制，另一個采用其他非連續軋制的一種組合軋制法，常用于合金鋼軋制或舊有設備的改造。

    其中，型材半連續軋制法有兩種形式，一種是粗軋為連續軋制，精軋為橫列式軋機的穿梭軋制或活套軋制；另一種是粗軋為橫列式軋機采用穿梭軋制，精軋為連續軋制。

    目前，一些小型車間采用的復二重軋機的軋制方法就屬于一種特殊的半連續軋制方法，它是在前后兩機架間實行連軋，在相鄰兩組軋機之間用圍盤進行活套軋制精軋過程為連續軋制時，軋制速度不受限制，產量高，但軋機調整復雜，改變產品品種困難，生產不靈活，適于簡單斷面型材的少品種批量生產。

   而它的精軋過程為橫列式軋機穿梭軋制或活套軋制時，改變軋制品種方便，但軋制速度低，產量也低，適于異形斷面型材的軋制和多品種小批量生產。這種設備布置緊湊、調整方便、可采用多線軋制，產量較高等優點。

   除了連續和半連續式軋制之外，軋機還可以采用切分軋制工藝來進行生產，在條件相同時，這種工藝可降低鋼坯的加熱溫度40℃左右，燃料減少20%，電耗可降低15%，總的生產費用可降低10—15%。由此證明，分切軋制是降低生產成本的易行而有效的措施。

   與普通軋制相比，分切軋制的產品精度可提高5%—6%，原因是切分后兩線同時咬入，橫斷面變化不大，且頭尾溫差小負荷均勻。此外，切分軋制只在最后3個機架進行，其余均為微張力和無張力軋制。

   當軋機用同樣尺寸的坯料生產同樣規格產品的時候，只需軋制1/2的斷面，因而可減少軋制道次。同時還能實現雙線或多線軋制，使軋機的產量大幅度提高，這在生產小規格的產品時尤為重要。